人民网·天津视窗3月28日讯：日前，在中国石油天然气股份公司炼油与销售分公司2006年度达标企业评选中，大港石化公司荣获“炼油专业达标企业”称号，这个公司常减压、延迟焦化、催化裂化、催化重整四套装置被命名为“达标装置”。 

    2006年，大港石化公司将内涵发展、节约发展作为工作主线之一，积极理顺管理程序，夯实基础工作，加强细节管理，完善生产受控体系，努力挖掘内部潜力，优化装置运行，取得综合能耗低于达标指标1.97公斤标油/吨、炼油专业高附加值产品收率、可比综合商品率、加工损失率均优于达标指标的好成绩。全年节约能源1.11万吨标煤，节水32.8万立方米，仅此两项节约资金约876 万元。 

    这个公司生产运行部门和生产装置相结合，从工艺源头、过程管理、优化操作、控制外排等环节强化达标管理工作，降低能耗。他们下调催化裂化装置烧焦加工比例使公司烧焦能耗降低近5个单位；20万吨常减压装置投用真空泵替代蒸汽抽气器降低蒸汽消耗，使公司能耗下降近1个单位；延迟焦化装置通过优化操作，提高加热炉热效率等措施的实施，使公司节能降耗取得了新的成效。

    做为公司龙头的500万吨/年常减压装置积极降低能源消耗，确保装置达标。在真空泵投用后，他们又将减压塔顶瓦斯尾气引入减压炉燃烧实现瓦斯利用率100%；车间采取调整风门、烟道挡板开度、及时堵漏等措施提高加热炉效率；投用初侧线、常四线来降低常减压加热炉负荷；提高减渣外送温度，节约冷却水用量。2006年，常减压装置能耗同比减少0.85公斤标油/吨，比定额降低了0.52个单位。

    同时，焦化、催化、重整装置从工艺、设备、操作等方面想办法增加液收、降低能耗。焦化装置人员随加工量变化调整循环比和加热炉吹汽量降低能耗；减少气压机反飞动量，降低其转速来减少耗电；根据生产柴油标号不同来调节分馏塔操作，根据原油性质和产品质量调整焦碳塔压力、加热炉出口温度。06年，这个装置总收率同比增加0.52%。